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数控电火花加工常见问题的解决方法!

文章出处: 人气:发表时间:2020-10-31 00:06

1. 加工效率低
1)起始放电加工效率低 电极尺寸缩放量(火花位)要大,自动编程才能选出更大电流的条件号。型腔要尽可能进行预铣加工。

2)程序中间的放电加工段效率低 各段条件之间的余量过多,可以适当减少各段之间的加工余量。
3)程序最后的精细放电加工段效率低 使用定时加工功能来有效控制精加工时间(需要设定加工时间)。
4)面积输入过小 系统以面积作为限制门槛,即使电极尺寸缩放量再大,由于面积太小,也不会产生大的放电条件。此类情况,可以适当人为增大输入的面积值。
5)应用类型选择不正确 比如实际是大型腔的加工而选择了“微细”应用类型。
6)加工优先权 选择低损耗优先权则效率低,选择高效率优先权则速度快,损耗偏大。
7)放电、抬刀组合不合理 根据加工状态,调整抬刀高度、放电时间与之匹配。
8)优化参数 减少脉冲间隙P,加大伺服基准COMP。
9)改进工艺 使用石墨电极,大幅度提升整体生产效率。
2. 电极损耗大
1)使用参数不当 应使用优先权为低损耗的加工参数。小电极可选用微细加工应用类型。
2)放电条件号太强 对于尖小电极,不能使用大电流加工。
3)放电能量太小,加工效率低下导致电极长时间的放电而损耗 如果电极损耗大的同时伴随加工速度太慢的情况,请提高加工效率。
4)电极材料不好 使用纯度高的紫铜,或者使用损耗更低的洛铜甚至是铜钨合金作为电极材料。
5)脉冲宽度太小 加大条件号中的脉冲宽度T,可以显著降低电极损耗。
6)脉冲波形 使用低损耗,带有斜度的放电波形模式。
3. 分中不准确,位置偏差
1)使用传统的“电极碰工件进行分中”的方法,由于分中属于面接触,电极与工件之间存在的诸多因素都会影响分中精度 推荐使用“基准球点对点进行分中”的定位方法。在工作台上固定一个基准球作为参照,加工前在主轴头上装夹一个基准球,对工件进行分中,然后再对工作台上的基准球分中,这样就得到一个距离关系,之后所有的电极都对基准球进行分中。
2)电极与工件基准面精度差,有杂物 保证电极与工件基准面的精度,并擦拭干净。
3)感知速度不要太快。
4)使用精密的装夹定位系统System 3R。
4. 加工表面不均匀
1)电极材料不好,有杂质 使用纯度高的紫铜或者洛铜。
2)平动方式选择不当 使用DOWN/ORB平动,并且精加工段使用定时加工。
3)不合适的火花油,如火花油黏度大 更换合适的精加工火花油。
需要优化参数 适当降低放电时间TEROS,增大脉冲间隙P,减少伺服基准COMP。
4)不均匀的冲液方式 精加工不要附加局部冲液。
5)亚光表面加工 难度系数大,推荐加工至VDI14,更精细的加工表面对各方面的条件有苛刻要求。
6)优先权 标准优先权的表面效果一般优于低损耗优先权。
5. 镜面效果不好
1)有些工件材料无法达到镜面加工效果,如SKD11、Cr12MoV、DC53(大多数五金冲压模具钢) 推荐使用镜面加工钢材,如SKD61、S136、718HH、NAK80等,或者纠正认识偏差。
2)加工面积太大,达不到均匀的镜面效果 面积大于25平方厘米应使用混粉加工。
3)平动方式选择不当 使用DOWN/ORB平动,精加工使用定时加工功能。
4)加工面积输入不准确 输入准确的加工面积,以便系统自动设定定时。
5)镜面加工段条件 根据加工状态,调整抬刀高度、放电时间、抬刀速度与之匹配,不要使用冲液,液面流动要小。
6. 加工开始阶段,放电不稳定,频繁抬刀
1)系统自动检测、自适应调整带来的影响 关闭条件号中的一些自动保护功能、降低检测灵敏度,或者将放电时间与抬刀高度的控制设定为根据用户的设置,这样抬刀呈现为有规律、可控的状态。(不推荐,往往这种不稳定是具有保护作用的)
2)优化加工参数 优化放电时间、抬刀高度、抬刀速度、脉冲间隙、伺服基准。
7. 加工尺寸不合格
1)加工后尺寸偏小 通常情况下,使用自动编程加工后的尺寸会稍偏小,这样更安全。
2)电极尺寸超差 检查电极尺寸,这是前提。
3)尺寸精度要求极高 根据加工情况,预先加工,实测电极尺寸与加工后的尺寸,调整平动半径。
8. 硬质合金电火花加工有什么要点
1)自动编程时要选用硬质合金加工参数。
2)如果对电极损耗有较高的要求,粗加工可以使用正极性加工来降低电极损耗(机床默认的参数都是负极性的,事实上,使用负极性参数加工的热影响层薄,模具寿命最好,但损耗较大,需要更换多个电极。)
3)使用铜钨电极材料,可以大幅度降低电极损耗,减少电极数目。
9. 零件在斜面、曲面处产生过切
平动方式选择不当 使用球形平动方式,它在平动时任意平面都是圆形,可避免过切的产生。只有在对斜面、曲面有严格要求时才使用此平动,通常选用DOWN/ORB平动,这种过切的误差可以忽略。

 

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